Ремонт алюминиевых испарителей методом пайки
На некоторых предприятиях по ремонту бытовых холодильников применяется пайка испарителей. Пайка алюминиевых испарителей рекомендуется в первую очередь при питтинговом (точечном) коррозионном разъедании алюминиевого листа испарителя. Особенности пайки алюминия. При газовой пайке подобных тонкостенных деталей (толщина наименее 1 мм), как алюминиевый лист испарителя холодильника, могут появиться прожоги и провалы, так как при температуре 400 °С надежность алюминия резко понижается. При нагреве до температуры плавления алюминий почти не меняет собственного цвета, потому непросто определить границы холодного и нагретого металла и степень нагрева металла. В связи с этим пайку алюминия обязаны исполнять лишь опытные сварщики при увеличенной скорости пайки. Наличие на поверхности металла тугоплавкой пленки окислов, резко отличающейся по собственным свойствам от основного металла, требует специфической технологии пайки. Для запайки места с точечной коррозией требуется разрушить пленку окислов. Температура плавления окислов алюминия равна 2050 °С, т.е. практически равна температуре кипения алюминия (2060 °С). Температура плавления алюминия 660 °С (а сплавов еще менее), по этой причине простым тепловым воздействием разрушить пленку окислов почти нереально. Температура плавления иных припоев, применяемых для пайки алюминия, к тому же ниже 660 °С. Потому при пайке и сварке алюминия используют особые флюсы, разрушающие тугоплавкие оксидные пленки алюминия. Флюсы состоят по большей части из сплавов хлористых и фтористых солей щелочных и редкоземельных металлов и их природных соединений, к примеру креолита. Расплавленный флюс растворяет тугоплавкие окислы алюминия. Полученные сложные соединения без труда плавятся и обладают небольшим удельным весом. Подготовка испарителей к пайке. Восстанавливаемый алюминиевый испаритель поступает в отделение мойки, где под вытяжкой смывается слой лака УВЛ (для этого используют ацетон, смывку АФ1-1 и др.). Если испаритель покрыт эпоксидной смолой, то ее сперва требуется удалить. Для этого испаритель помещают в особый смывочный раствор на 30-60 мин при температуре 50-60 °С, после промывают горячей водой. Смывочный раствор готовят по одной из следующих рецептур:смывка АФТ-1 - 4 мас.ч.;фосфорная кислота - 1 мас.ч.;растворитель РДР - 4 мас.ч.;фосфорная кислота - 1 мас.ч.Места сварки требуется очистить от загрязнений и от оксидной пленки алюминия, препятствующих хорошему сцеплению основного материала и припоя. Пленку окислов алюминия до пайки целиком устранить нереально, так как алюминий на воздухе вновь моментально окисляется. Хотя снова образующаяся после очистки пленка имеет меньшую и более равномерную толщину. Старые оксидные пленки возможно удалять механическим и химическим способами. Механический метод заключается в тщательной очистке поверхности металлическими ручными щетками, которые сделаны из проволок нержавеющей стали поперечником не более ,15 мм. Щетки из проволок обычной стали применять нельзя. Места коррозии обезжиривают (может попасть смазочное масло) и к тому же очищает. Большое значение имеет тщательность обработки присадочного материала, в особенности если он составлен на основе алюминия. В присадочном материале может оказаться всерьез более окислов алюминия, чем на месте пайки. Для уменьшения окиси алюминия при сварке нужно пользоваться проволокой вероятно большего диаметра (уменьшается площадь наружной поверхности).Пайка. При пайке испарителя возможно использовать флюс АФ-4а, имеющий следующий состав, %:хлористый литий - 14,хлористый калий - 50,хлористый натрий - 28,фтористый натрий - 8.Припои могут быть кадмиево-цинковыми, цинковыми или алюминиевыми. Максимально широкое распространение получили припой 34а, эвтектический силумин и проволока А1.Для пайки возможно использовать газовые и бензовоздушные горелки, работающие на пропане, бытовом газе и с поддувом атмосферного воздуха. Кислородно-ацетиленовое пламя для пайки непригодно. Итоговая обработка места пайки. По окончании пайки остатки флюса нужно сразу и тщательно удалить, промыв места пайки сперва горячей водой с одновременным протиранием швов волосяной щеткой, а после 2%-ным раствором хромового ангидрида на протяжении 2-5 мин при температуре 60-80 °С.
Замена испарителей холодильников с капиллярной трубкой, расположенной внутри отсасывающей
Испаритель рекомендуется заменять в подобный последовательности. Слить из кожуха мотор-компрессора масло, отпаять медную отсасывающую трубку мотор-компрессора от отсасывающей трубки испарителя в местах выхода из нее капиллярной трубки; отпаять капиллярную трубку от цеолитового патрона. После зачистить концы капиллярной и всасывающей трубок, отпаять осушительный цеолитовый патрон и отослать его на регенерацию. Продуть агрегат сухим воздухом при помощи клапанных полумуфт (для данного к агрегату сперва припаять трубку длиной 100-150 мм, на которой укрепить полумуфту) на протяжении 5-10 мин. Припаять отсасывающую трубку испарителя к отсасывающей трубке мотор-компрессора. Припаять регенерированный или новый цеолитовый патрон к патрубку конденсатора. Вставить капиллярную трубку в патрубок цеолитового патрона к тому же в сетку, а после вытянуть ее на 5-7 мм, затем припаять.
Регенерация и хранение цеолитовых осушительных патронов
Бывшие в употреблении цеолитовые осушительные патроны продувают хладоном-12 для удаления из них масла. Хладон хорошенько растворяет масло, по этой причине масло, осевшее в ходе использования на цеолите, удалится из патрона. Удаление масла - нужная подготовительная операция перед регенерацией, так как при температуре 360 °С (температура регенерации) масло образует твердые соединения, препятствующие в последующем прохождению хладона ч/з патрон. Температура хладона при продувании патронов обязана быть не более 30 °С.Патроны с медными корпусами регенерируют в сушильных печах при давлении не выше 2,7 Кпа (вакуум), температуре 350-360 °С на протяжении 6-7 ч. По окончании регенерации нужно остудить патроны до температуры 60-70 °С, при давлении 2,7 Кпа на протяжении 3 ч. После повышают давление в печи до атмосферного, открывают дверь печи, вынимают при помощи специального приспособления кассету, вмещающую 64 патрона, переносят ее в шкаф для хранения цеолитовых патронов, где непрерывно поддерживается температура 60-70 °С. Это связано с тем, что медь при высокой температуре дает окалину, которая в конце концов может вывести холодильный агрегат из строя, засорив осушительный патрон. Новый цеолитовый патрон перед установкой его в холодильный агрегат освобождают от заглушек или отпаивают запаянные трубки от патрубков патрона, если последний был запаян. После патрон помещают в духовку для регенерации, где его сушат, как было описано выше. Новые цеолитовые патроны, полученные с заглушками и в хлорвиниловых пакетах возможно применять без регенерации, сперва прогрев их на протяжении 30 мин при температуре 60-70 °С. Как показали исследования, увлажнение этих патронов ч/з г. хранения достигает лишь ,03 г при наибольшей поглотительной способности цеолитового патрона 2 г. Для регенерации патронов используется запекать на основе шкафа ВШ-,035. Она состоит из металлического стола, закрытого со всех сторон металлическими листами. В нижней доли стола установлен вакуумный насос, соединенный трубопроводом с печью. Для контроля температуры в шкафу, в коем хранятся цеолитовые патроны, есть термометр. Для контроля вакуума в печи установлен вакуумметр. Для охлаждения герметизирующих прокладок двери печи по трубопроводам течет водопроводная вода, предохраняющая прокладки от сгорания. На передней панели металлического стола смонтированы 2 пускателя и для включения печи и вакуум-насосного устройства и выключатель для включения (и отключения) всей установки в электросеть. Постоянная температура в печи поддерживается при помощи милливольтметра типа с температурной шкалой от до 400 °С, градуированной по хромель-копелевой термопаре.
Замена цеолитовых осушительных патронов
Отпаять цеолитовый осушительный патрон от патрубка конденсатора и капиллярной трубки. Продуть холодильный агрегат сухим воздухом. Извлечь регенерированый или новый патрон из печи хранения цеолитовых осушительных патронов. Припаять патрон к патрубку конденсатора, а после к капилляру, который сперва вставить до упора в сетку фильтра, а после вытянуть на 5-7 мм. Операция по установке цеолитового патрона обязана длиться не более 2 мин после завершения продувания холодильного агрегата. В холодильных агрегатах с фильтром и силикагелевым патроном следует при любом ремонте заменять фильтр новым или регенерированным цеолитовым патроном.
Определение необходимой дозы смазочного масла
Сейчас при ремонте холодильных агрегатов бытовых холодильников масло заменяют путем слива отработанного и заправки нового, сперва взвешенного. Хотя использование данного способа приводит к существенным потерям хладонового масла. Проводились исследования, в итоге которых был состоит следующий вывод: в тех ситуациях, когда поломки агрегата не оказывают существенного влияния на качество смазочного масла, кроме, к примеру, прогорания встроенного электродвигателя, имеющаяся в системе доза может использоваться для дальнейшей использования бытового холодильника. Полное удаление масла из системы холодильного агрегата рационально лишь при разрезании кожуха. Иначе слив масла приводит к перераспределению эксплуатационных отложений, оседающих в масляной ванне, в пределах всей устройства мотор-компрессора. Следствием данного являются нередкие поломки в последующей использования. В особенности неблагоприятным с этой точки зрения является попадание продуктов разложения и износа в зазоры сопрягаемых пар (поршень- цилиндр, корпус - вал, ползун - обойма и т.д.) и клапанный механизм. По этой причине особое значение приобретает разработка метода определения необходимой дозы смазочного масла с целью обеспечения работоспособности герметичных агрегатов бытовых холодильников и экономии смазочных материалов. Известен метод определения необходимой дозы масла путем его взвешивания с последующей заправкой в холодильный агрегат. Хотя он не дает сведений о предельно допустимых отклонениях дозы от указанного значения. Желательно дозирование осуществлять в установившемся режиме согласно с максимальным эксплуатационным противодавлением с предварительной выдержкой агрегата и масла в режиме максимальных эксплуатационных температур и подачей на протяжении в общей сложности времени выдержки на обмотки встроенного электродвигателя стабилизированного напряжения, равного половине номинального. При этом дозирование заканчивают при стабилизации потребляемой мощности согласно с требованиями стандарта. Собранный холодильный агрегат после вакуумирования заправить необходимой дозой хладона и технологической дозой масла. При том в случае замены компрессора на восстановленный или новый агрегат заправляется доза масла, являющаяся заниженной и технологической в сравнении с требованиями. При замене некоего вышедшего из строя иного узла холодильного агрегата технологической дозой является масло, оставшееся в системе. Так, в обоих ситуациях в системе холодильного агрегата заведомо достигается недостаточное число смазочного масла, что упорядочивает процесс достижения необходимой его дозы. При обкатке и проверке холодильного агрегата на холодопроизводительность с целью сокращения времени выхода испытуемого агрегата в установившийся режим последний подвергают выдержке в термокамере в режиме максимальных эксплуатационных температур (328+,1 °С) при подаче на протяжении ,5 ч на обмотки встроенного электродвигателя стабилизированного напряжения, равного половине номинального. При выходе испытуемого агрегата в установившийся режим наряду с проверкой обмерзания испарителя контролируют потребляемую мощь. В случае ее заниженной величины масло добавляют в кожух мотор-компрессора путем принудительной подачи до стабилизации мощности. При том подача масла делается при помощи масляного насосного устройства при давлении, превышающем давление в кожухе мотор-компрессора, ч/з трубопровод с малым расходом. Наши эксперты проконсультируют вас и окажут помощь по монтажу вашего холодильника во встраиваемую мебель для кухни или прихожей, и в шкафы-купе на заказ, изготовленные специально для вашей квартиры.
Замена мотор-компрессора с маслом и хладоном
Подготовку агрегата к замене мотор-компрессора рекомендуется проводить в подобный последовательности. Отпаять отсасывающую и нагнетательную трубки у кожуха мотор-компрессора и снять мотор-компрессор, отпаять цеолитовый осушительный патрон, продуть сухим воздухом испаритель, конденсатор, трубопроводы. Новый мотор-компрессор нужно устанавливать в агрегат в следующем порядке. Отпаять и отрезать конец трубки заполнения и выпустить хладон или сжатый сухой воздух. Отпаять запаянные медные трубки из всех патрубков мотор-компрессора, припаять медную удлинительную трубку длиной 100-150 мм и поперечником 6 мм к наполнительному патрубку. Если наполнительная трубка припаяна именно к крышке мотор-компрессора без патрубка, то температура пламени горелки обязана быть немного больше, чем как правило, так как трубка припаяна медным припоем.
